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TPM (Total Productive
Maintenance) |
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Metodología |
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El análisis de riesgos
El análisis de riesgos, es un paso previo a la realización de un plan de
Mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y
las consecuencias de los mismos. El análisis de riesgos es consciente de que se
han de definir unos límites bajo los que se desea estar y en función de ellos
diseñar los Planes de Mantenimiento para ceñirnos a ellos.
La mejora en estos dos ratios y la disminución de los costes de Mantenimiento
suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene
influencia directa sobre los beneficios.
El análisis de riesgos aplicado a Mantenimiento se basa en estudiar las
consecuencias producidas por los fallos en las máquinas, en los cuatro marcos
siguientes:
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Consecuencias Operacionales, en las que el fallo produce trastornos en l
producción o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el
proceso productivo.
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Consecuencias en la Seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o
menor medida a la seguridad del personal de fábrica.
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Consecuencias Medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al Medio
ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al
respecto.
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Consecuencias en los Costes, son las propias de la reparación que el fallo trae
consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
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Teniendo en cuenta la combinación gravedad - frecuencia de los fallos se
determina la aceptabilidad o no aceptabilidad de las consecuencias de dicho
fallo, estableciendo así (después de haber recorrido toda la escala de
gravedad) una línea denominada perfil de riesgo que separa la zona de
admisibilidad de la de no admisibilidad de las consecuencias de los fallos.
Una vez caracterizados los fallos dentro de la matriz, veamos las diferentes
zonas en las que se divide:
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Zona H
Es la zona inadmisible de las
consecuencias de los fallos, situada en la parte superior derecha de la matriz,
bien por la severidad de las mismos o bien por la frecuencia que tengan de
ocurrir.
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Zona L
Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Aunque corresponde
a fallos con consecuencias aceptables, estamos dispuestos
a aceptar que tengan unas consecuencias mayores.
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Zona M
Corresponde a los fallos con consecuencias
aceptadas. El óptimo sería que todos los fallos tuviesen sus
consecuencias dentro de esta zona, pues representa la relación óptima desde el
punto de vista consecuencias - coste.
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El siguiente paso es el diseño de un plan de Mantenimiento que elimine las
consecuencias indeseables, optimizando además costes tanto de intervención
(mano de obra, repuestos, etc.) como de pérdidas de producción.
Diseño de planes de mantenimiento predictivo y preventivo
La elaboración de los planes de Mantenimiento se basa además de en el
Análisis de Riesgos, en las técnicas del Análisis de Fiabilidad de las
instalaciones.
El análisis de fiabilidad consta de dos partes fundamentales:
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La información: donde se recaban los datos correspondientes a los equipos sobre
los que va a realizar el análisis.
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La decisión: donde en esencia se tratan de establecer tareas de prevención
(técnicamente factibles y económicamente rentables) de las consecuencias de los
modos de fallo.
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La mejora de las intervenciones de mantenimiento La
metodología de Mejora de la Mantenibilidad pretende:
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Clasificar las operaciones en "con valor añadido"
y "sin valor añadido".
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Clasificar las operaciones en externas (que se
pueden llevar a cabo con la máquina funcionando) e internas
(las que no se pueden llevar a cabo con la máquina en funcionamiento).
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Las operaciones "sin valor añadido" clasificarlas en necesarias
e innecesarias.
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Eliminar todas las operaciones innecesarias que podamos
(Con lo cual, estamos disminuyendo costes y aumentando la eficacia).
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Transformar en externas todas las operaciones "sin valor añadido" internas que
podamos (con lo cual aumentamos la eficacia).
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Transformar en externas todas las operaciones "con valor añadido" internas que
podamos (con lo cual aumentamos la eficacia).
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Reducir al máximo los recursos (tiempo y costes) de las operaciones internas
(con lo cual estamos reduciendo costes, aumentando la eficacia y reduciendo el
valor añadido).
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Reducir las operaciones externas (con lo cual reducimos costes).
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Factores claves en el éxito del TPM
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Compromiso de la dirección
Como en todos los sistemas de gestión modernos la dirección debe dejar
claro su compromiso con la implantación del TPM.
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El sistema de información
Al hablar de un Sistema de Información no nos referimos únicamente al
Software informático, sino a la captación de datos, elaboración, preparación de
la información y al flujo, tratamiento y aprovechamiento de la misma, así como
de los receptores y emisores de informes, además de sus contenidos.
El diseño de un adecuado Sistema de Información y la selección de un Software
para la gestión de Mantenimiento son dos puntos claves para el éxito en la
consecución de los objetivos de la empresa.
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Gestión de Stocks de repuestos
Utilización de sistemas modernos de gestión de stocks en el tratamiento
de los repuestos y piezas necesarias para las labores de mantenimiento.
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Fuentes de información
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Asesoramiento Tec.
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